Какие передовые решения уже зарекомендовали себя на российском рынке, а каким еще только предстоит выйти на наш рынок?

Конкурентная борьба вынуждает предприятия искать технологии и оборудование для повышения экономической эффективности производства. А сегодня, в условиях кризиса, это становится зачастую делом выживания предприятия, уверен Владимир Романов, автор портала «Мясной Эксперт». Именно поэтому мясопереработчики все чаще обращают свое внимание на решения, позволяющие снизить себестоимость продукции за счет снижения потерь: уменьшения трудозатрат и эксплуатационных расходов, повышения выходов, увеличения сроков хранения и т. д.

На высокую трудоемкость производства в российской мясопереработке обращает внимание и главный технолог Группы «ПРОДО» Людмила Звягина. Отраслевое соотношение стоимости сырья к управляемым затратам на производство готовой продукции в ее себестоимости составляет 50%:50%, объясняет она. По мнению специалиста, изменение ситуации не представляется возможным без повышения уровня автоматизации, роботизации и IT-технологий, которые могли бы повысить эффективность и прозрачность производства, а также обеспечить качественным стандартизированным сырьем.

Инновации от, А до Я

В сфере убоя все инновации направлены на улучшение процессов, таких как ошпарка, обескровливание, обработка и т. д., рассказывает руководитель отдела продаж по мясопереработке компании Marel Александр Вандышев. Специалист также отмечает, что действительно инновационные решения появились в охлаждении, которому в последнее время уделяют больше всего внимания. Некоторые производители уже перешли на капельное охлаждение, другие серьезно размышляют над этим. По словам Вандышева, новые решения, внедренные в процесс убоя, позволяют улучшить качество, уменьшить потери и получить дополнительные продукты. Например, правильный сбор крови на автоматической карусельной системе позволяет производить плазму.

На открытом в прошлом году Курском мясоперерабатывающем заводе (входит в ГК «АгроПромкомплектация») используется целый ряд инновационных решений и уникальных технологических процессов. «Мы применяем самый гуманный метод обездвиживания животных — погружение их в емкости с углекислым газом (СО2), — рассказывает технический директор ГК «АгроПромкомплектация» Игорь Крикун. — В отличие от широко распространенного способа обездвиживания разрядом электрического тока, этот процесс не только максимально автоматизирован, но, что важно, полностью предотвращает появление у животных стресса, который неблагоприятно влияет на качество мяса. При этом процесс достаточно быстрый, и он полностью интегрирован в работу убойного конвейера».

Для получения мяса высокого качества предприятие использует полностью автоматизированную систему воздушно-капельного охлаждения с последующим созреванием полутуш в камере хранения при температуре 0…+2°С. «Главные преимущества этого метода — эффективный съем тепла с полутуш, обеспечивающий их равномерное охлаждение, а также исключающий подмораживание и перекрестное осеменение. Система уникальная и инновационная, подобное оснащение имеют единичные предприятия», — отмечает представитель ГК «АгроПромкомплектация».

Отдельно стоит остановиться на методах дефростации сырья. Не секрет, что значительное количество сырья, используемого в мясном производстве, поступает в замороженном виде. При дефростации его традиционным способом (паром или теплым воздухом на стеллажах) производитель теряет от 3 до 8% веса, что не может не сказаться на себестоимости продукции, говорит Владимир Романов из «Мясного Эксперта».

Между тем, замечает эксперт, в России уже более 10 лет используется метод размораживания сырья в специальных массажерах-дефростерах LUTETIA (Франция), который позволяет полностью избежать потерь веса и значительно сократить эксплуатационные расходы. Такие машины успешно работают на десятках предприятий, а срок их окупаемости обычно не превышает полутора лет. Большой модельный ряд позволяет использовать их как на небольших производствах, так и на крупных заводах. «Отдельная высокорентабельная технология дефростации для производства тушенки была разработана компанией LUTETIA специально для нашей страны и показала высочайшую эффективность на ряде отечественных консервных заводов», — отмечает Романов.

Другой современный способ дефростации сырья — микроволновый. Хотя он и имеет специфическую особенность (температура сырья на выходе не может превышать -3.-1°С), данный способ, по словам Романова, во многих случаях весьма выгоден за счет отсутствия потерь и высокой скорости процесса. Например, он успешно применяется при производстве фаршей, для сырья на прессах механической обвалки и т. д. Подобное оборудование предлагают компании SAIREM (Франция) и AMTEK (США).

Кроме того, микроволновые установки применяются для быстрой и экономичной варки таких продуктов, как капуста (например, при промышленном производстве голубцов), картофель, зеленый горошек и т. д., продолжает эксперт. В микроволновых установках продукты варятся без воды, очень быстро и равномерно, при этом улучшаются их вкусовые качества, а структура остается близкой к исходной. Компания SAIREM также предлагает инновационные решения в области микроволновой пастеризации продуктов в упаковке, добавляет он.

При этом стоит обратить внимание и на отечественные инновационные разработки, продолжает Романов. «На производствах часто существует необходимость разделить блок на отдельные куски, не размораживая его, например, для переупаковки (для расфасовки в потребительскую упаковку), — рассказывает он. — Исходя из запросов клиентов и анализа ситуации, коллектив кафедры Процессов и Аппаратов Пищевых Производств Университета ИТМО и МИП «ПТО» в Санкт-Петербурге приступил к созданию оборудования для разделения замороженных блоков без дефростации».

Как поясняет Романов, принцип машины основан на воздействии на замороженный блок гидроудара, возникающего после мощного разряда в воде. Такой гидроудар воздействует на ледяные «мостики» между отельными кусками. Так как структура льда заметно отличается от структуры мяса, разделение происходит быстро (за несколько секунд) и без изменения физического состояния продукта. Немаловажно, что при таком способе разделения поверхность мяса полностью обеззараживается, благодаря чему увеличивается срок годности.

После обработки на такой установке можно либо направить продукт на переупаковку, минуя процессы дефростации и повторной заморозки, либо разморозить любым классическим методом, затратив меньше усилий. В настоящее время собрана экспериментальная установка, проводятся необходимые опыты, сообщает Романов.

Второй по количеству инноваций является зона обвалки, замечает Александр Вандышев из Marel. Здесь абсолютно все направлено на производительность, качество, выход и прослеживаемость операций, говорит он. Уже пару лет существуют линии вертикальной обвалки лопатки и окорока, а также почти полностью роботизированные системы разруба и обвалки среднего отруба. При этом, добавляет он, одной из главных тенденций сейчас является производственное ПО, которое позволит контролировать весь процесс обвалки, обработки обрезки, сортировки и упаковки с условиями полной прослеживаемости процесса вплоть до индивидуального отруба. Подобные изменения позволяют выйти на совершенно другой уровень эффективности, уверен специалист.

Одной из компаний, внедряющих такого рода высокотехнологичные решения, является Группа «Продо». В частности, на предприятии произведена модернизация термических отделений — весь процесс термообработки контролируется программным обеспечением с возможностью регулировки и отслеживания каждого шага протекающего процесса. Для удобства контроля камеры оснащены GSM-модулем для смс-информирования о происходящем процессе или ошибках во время технологических операций, а также внедрена опциональная система документирования, отвечающая концепции НАССР.

Снизить потери и увеличить сроки реализации продукции можно также с помощью термической обработки продукта в контактных печах, отмечает Владимир Романов. Так, по его словам, печи контактного приготовления компании FMT (Нидерланды) позволяют значительно (иногда в 2−3 раза) уменьшить термопотери при жарке полуфабрикатов (котлет, гамбургеров, филе, стейков и т. п.). При этом совершенно не используются жиры, что также дает как экономию, так и пользу.

Другой эффективный способ жарки — спиральные печи компании DEVARIO (Великобритания), делится эксперт. По его словам, такие печи используют в качестве энергоносителя электричество или газ. В них также не требуется использование жиров, а всесторонний нагрев и возможность подачи пара делает процесс жарки быстрым и более экономичным, чем при использовании традиционных методов.

Если же говорить о технологиях, улучшающих микробиологическое состояние готовой продукции, то помимо таких известных и широко применяемых, как упаковка под вакуумом и в газовой среде, стоит обратить внимание на новую для России технологию обработки продукции и упаковки ультрафиолетом, продолжает Романов. Предлагаемые немецкой компанией Denies тоннели различной производительности оснащены движущимся конвейером и соответствующим заданной производительности количеством УФ-ламп, расположенных сверху и снизу от конвейера. Обработка ультрафиолетовым излучением не изменяет вкусовые качества или внешний вид продукта, однако уничтожает 99,99% вредных микроорганизмов на его поверхности и способствует увеличению сроков годности, поясняет эксперт. Причем в УФ-тоннелях могут обрабатываться как сами продукты непосредственно перед упаковкой, так и упаковки или, например, колбасы в оболочке.

Еще одна интересная инновация на российском рынке — установка по дезинфекции воздуха, помещений и оборудования озоном, производимая компанией Jimco (Дания). Данные передвижные установки генерируют озон и разгоняют его по помещению, в котором устанавливаются на ночь. Распространяясь по всем самым укромным уголкам помещения, проникая во все полости, отверстия и протекая по всем поверхностям оборудования и производственного инвентаря, озон уничтожает болезнетворные микроорганизмы надежнее, чем самые «ядовитые» моющие средства, объясняет Владимир Романов. «Конечно, такая обработка не отменяет необходимость мойки, однако, значительно повышает ее эффективность и сокращает количество используемых моющих средств, — добавляет он. — Меня могут спросить: что же тут нового, озонаторы используют давно. Да, это так, но передвижные модели такой производительности ранее не встречались».

Таким образом, у предприятий есть реальный шанс улучшить экономические показатели не только за счет увеличения продаж, но и за счет рационального использования имеющихся ресурсов, а также внедрения современных решений.

Заменить человека

Еще одной новой тенденцией в мясоперерабатывающей промышленности является использование роботов в составе гибкого автоматизированного производства (ГАП). «Роботы используются на трудных участках технологической линии убоя и разделки для предварительного сканирования лазером, откачки крови, распиливания и разреза на полутуши, — рассказывает Людмила Звягина из Группы «ПРОДО». — Робототехника определяет категорийность входного сырья методом сканирования в автоматическом режиме (толщину шпика и долю постного мяса), что полностью исключает влияние человеческого фактора и сокращает технологическое время на приемку свиней».

Много новых разработок появляется в сфере объективных методов оценки качества продукции. В частности, в процессе убоя свиней и первичной обработки полутуш широкое применение получила методика оценки качества полутуш по выходу мышечной ткани, которая проводится специальными приборами. Принцип их действия основан на различной степени поглощения ультразвуковых волн или отражения света, разной электропроводности жировой и мышечной тканей. Таким образом можно с высокой точностью классифицировать полученные полутуши по «мястности», и, следовательно, оптимизировать систему ценообразования на сырье, и своевременно принимать меры по изменению рациона кормления и содержания свиней, говорит Татьяна Грамлих, генеральный директор ПКБ «Бегарат».

«Автоматизированный контроль обвалки по данным, полученным при приемке сырья, дает еще более заметную дополнительную прибыль предприятию. Работа системы направлена на сортировку туш по жирности и массе и дает возможность при приемке выбрать наиболее эффективный путь использования сырья, что позволяет увеличить прибыль благодаря контролю колебаний состояния постности от 5 до 10%, — делится опытом Людмила Звягина. — Автоматизированные линии производства колбасных изделий способствуют поддержанию точности порционирования (фиксированный вес) и оптимизируют работу оператора, сводя к минимуму ручной труд. Линии упаковки готовой продукции также снабжены робототехникой, что позволяет исключить работу человека при низких температурах и максимально улучшить санитарно-гигиеническое качество готового продукта».

В настоящее время основной тренд — максимальная автоматизация и роботизация основных процессов на предприятии, соглашается Игорь Крикун. Причем на всех этапах производства — от обездвиживания животных до упаковки и промежуточного хранения готовой продукции.

Так, на предприятии ГК «АгроПромкомплектация» полностью роботизирован процесс доставки продукции из отделения обвалки в отделение переработки и упаковки. Роботы-манипуляторы забирают с конвейера обвалки ящики с мясом, которые по транспортировочным лентам доставляются на склад, где продукция автоматически сортируется и в дальнейшем по запросу персонала транспортируется на линии переработки и упаковки. После этого пустые ящики, пройдя автоматическую мойку и обработку, поступают по транспортеру на автоматический склад чистой тары.

Однако, подчеркивает Крикун, хотя ведущие мировые производители оборудования для мясопереработки предлагают множество интересных высокотехнологичных решений и разработок, отдельные операции, особенно на конвейере разделки туш и в обвалочном цехе, все же необходимо выполнять вручную. Это специфика производства.

Того же мнения придерживается и Татьяна Грамлих. Технологии, улучшающие процесс переработки, связаны в первую очередь с облегчением ручного труда, говорит она. Но, несмотря на распространение роботов в других отраслях промышленности, роботизация в мясопереработке по-прежнему остается дорогостоящей и не может заменить человека.

В России пионером роботизации в мясной промышленности является компания «Мираторг», констатирует Грамлих. Завод по убою в Короче (Белгородская обл.) — один из самых роботизированных в Европе. На этом предприятии роботы заменяют человека на линии убоя, где условия труда особенно тяжелые. Человек может и сбиться с ритма, и не простерилизовать инструмент, тогда как роботы не нарушают регламент, а строгое соблюдение регламентов, конечно же, способствует получению качественной продукции.

Говоря о роботизации предприятий, следует понимать один достаточно важный момент, добавляет Александр Вандышев. Существует два типа роботов: первый заменяет человека, выполняя аналогичную работу, а второй при этом существенно улучшает показатели производительности и выхода.

Если первый тип роботов, по его мнению, сейчас интересен только в странах, где фонд оплаты труда достаточно высок, то второй тип имеет широкое распространение по всему миру. Но, как подчеркивает специалист, даже при условии более быстрой окупаемости таких машин в мясопереработке существуют операции, которые качественно способен выполнить только человек (например, это относится к системе обвалки). Таким образом, хотя на рынке и будут появляться новые виды роботов, и, возможно, настанет момент, когда их эффективность будет близка к человеческой или даже выше, весь персонал они не заменят.

Более того, продолжает Вандышев, предприятиям потребуются намного более квалифицированные сотрудники для обслуживания систем, что приведет к еще большему удорожанию производственного процесса и потере конкурентоспособности. Уже существуют прецеденты, когда американские, южно-корейские и китайские компании (не из мясной промышленности), выплачивали дополнительные налоги за использование роботизированной техники вместо людей, заключает он.

Прекрасное далеко?

На российском рынке существуют всего 2−3 компании, готовые к новым неизвестным инновационным решениям, считает Александр Вандышев. Они берут на себя все сопутствующие риски ради внедрения более эффективных процессов и получения новых видов продуктов. Остальные производители — компании-последователи, которым проще дождаться результатов и на их основании применять новые технологии. Подобное поведение не связано с неопытностью или страхом перед чем-то новым, т. к. напрямую зависит от маркетинга, продаж и зачастую связано с ограниченностью ресурсов, рассуждает специалист. Однако такой подход опасен, предупреждает он. Ведь на наш рынок пришли европейские гранды, известные своим горячим нравом и тягой к инновациям.

Поэтому крупные отечественные переработчики предпочитают не терять времени. По словам главного технолога Группы «ПРОДО» Людмилы Звягиной, отечественная мясоперерабатывающая промышленность активно применяет и адаптирует зарубежный опыт. В связи с этим работа проводится в нескольких направлениях.

Первое, как отмечает специалист, — интегрирование всех производственных процессов в единую систему контроля и управления, которое позволяет отслеживать в режиме реального времени текущие запасы сырья и готовой продукции, контролировать производственные параметры и действия персонала, планировать производственные программы, оптимизировать рецептуры. Второе, по ее словам, — это развитие средств автоматизации, связанное с концепцией производства будущего, включающего в себя ряд технологий, направленных на организацию взаимодействия между машинами, людьми и предметами. Конечная цель концепции — активный качественный рост производительности труда.

«После применения обновленных технических решений нам удалось значительно повысить эффективность технологических процессов и производительность труда. Например, сейчас мы отмечаем увеличение производительности упаковочного цеха до 20% с одновременным снижением трудозатрат только за счет организационных мероприятий примерно на 10%", — довольна Людмила Звягина.

Конечно, в связи с меняющимся ассортиментом, объемом хранения и структурой заказов отмечаются некоторые потери, а также рост логистических затрат, связанных с неэффективной организацией товарных потоков, не отрицает она. Поэтому на холодильных складах компании происходит реорганизация внутренней логистики и систем обработки заказов — объединение всех логистических функций, работающих на обеспечение материального потока внутри предприятия.

Быстрой окупаемости внедренных инновационных решений ждать не приходится. «Если раньше установка нового оборудования — замена старых машин на более производительные — давала немедленный эффект, то сейчас внедрение интеллектуальных систем означает полную перестройку процессов управления, так как добавляются новые показатели, которые должны быть учтены при принятии управленческих решений», — объясняет руководитель ПКБ «Бегарат» Татьяна Грамлих.

Она подчеркивает, что эффект от внедрения проявится только в случае перехода всей системы работы предприятия на новый уровень. По словам Грамлих, в настоящее время многие предприятия уже столкнулись с этой проблемой — дальнейшее развитие путем простого увеличения мощностей не приносит эффекта, сравнимого с тем, что было, например, десять лет назад. Поэтому производители стоят перед непростым выбором: начать процесс глубинных преобразований, что будет связано с большими затратами и, возможно, не принесет немедленного экономического эффекта, или же ничего не менять и продолжать работать по-прежнему. «Именно отсутствие видимого быстрого эффекта на фоне снижающейся маржинальности затрудняет внедрение инноваций на действующих предприятиях», — уверена она.

Однако, как отмечает Грамлих, потенциал повышения эффективности за счет внутренних резервов — улучшение эргономики, повышение точности планирования производством и прочие источники оптимизации — пока еще не исчерпан. Многие компании серьезно подходят к этому вопросу и имеют долгосрочные программы улучшений. В качестве примера Грамлих приводит Черкизовский мясоперерабатывающий завод (входит в группу «Черкизово»), где есть программа лин-технологий («бережливого производства»).

Как сообщили журналу «Агротехника и технологии» в пресс-службе группы «Черкизово», система бережливого производства стартовала в пяти филиалах одного из крупнейших мясоперерабатывающих заводов России — ЧМПЗ — в 2014 году. С тех пор на ЧМПЗ проводятся ежеквартальные и ежегодные кайдзен-конкурсы, направленные на непрерывное совершенствование и улучшение процессов производства и управления. Цель кайдзен — производство без потерь. За прошедший год общий эффект от всех изменений составил 53,24 млн руб., за 2,5 года — 68,24 млн руб.

Хорошие результаты, по словам Грамлих, получены также на заводе «РЕМИТ». Кроме того, Дмитрогорский мясоперерабатывающий завод (входит в группу «АгроПромкомплектация») внедряет сквозную программу планирования ресурсов адаптивного выбора и назначения оборудования и персонала в зависимости от задания на дневную выработку.

«Все это долгосрочные задачи, которые в конечном итоге призваны сократить издержки и повысить управляемость. Так что инновации не столько в оборудовании, сколько в головах у людей, которые управляют предприятиями», — резюмирует Грамлих.

Источник